特斯拉电动汽车结构、原理与维修图解手册

对维修人员有用，对车主人了解车的各种性能，何时需要service用处不大。

作为电动车时代的先驱，特斯拉用技术实现降本增效。 特斯拉最为著名的生产降本技术便是“一体化铸造技术”。 一体化压铸技术可以将多个零部件合并为一个整体零件。 如Model Y后车身原本由70个零件冲压、焊接而成，一体化压铸把它变成了一整个零件，减少了零部件的采购、存储、运输和组装成本。 一体化压铸还显著减少了传统冲压和焊接所需的多道工序。 上述70多个零部件原本需要每个冲压、焊接，生产时间至少两个小时，采用一体化压铸后，能将这些零部件集成在一个大型铸件中，生产时间大幅缩减至80秒-90秒。 此外，一体化压铸减少了大量的生产设备，如冲压机、焊接机器人等，这不仅降低了设备的采购投资成本，还减少了设备的维护保养成本和占地面积。 一体化压铸生产是福特T型车模式后，美国企业带来的又一次生产模式创新。 福特T型车通过流水线生产方式实现了汽车的大规模普及，推动了现代制造业的标准化进程。 而一体化压铸生产打破了“零部件拆分-组装”的传统逻辑，将制造核心从工序协同转向设备与材料创新。 这种变革不仅重塑了车企的产能布局、供应链结构和研发流程，更推动未来汽车生产向“少工序、少人力、高智能、高柔性”的方向演进。 除了硬件，特斯拉将软件定义的理念引入到了生产中。 特斯拉无人工厂前研发负责人Allen Pan对《财经》表示，特斯拉将自动驾驶中的感知、决策和控制概念引入到生产线中，每个工站就是一辆有自动驾驶功能的“汽车”。 Allen Pan举例称，当发现某种零部件型号变动时，物料排产系统会及时通知🔊制造执行系统，制造执行系统会安排工人或生产设备自动跳过该零部件的生产步骤，等到合适时机再重新生产。 上述流程特斯拉内部称之为工作站控制（Station Control）。不同于流水线上牵一发而动全身的线性模式，通过智能化改造，生产线上的每一个工位都可以自己决定或者修正生产过程。👉这就如同开车一样，方向出现偏离时，人可以及时纠正回来。 Allen Pan介绍，上述工位一般出现在焊接和涂装的重点工位上，总装车间会更复杂。 同一条产线要生产不同的车，涉及不同的零部件，需要用到不同的夹具，这是柔性化生产要解决的问题，要判断零部件之间的不同特征点。 同时，从料架上拿取零部件的时候，不可能每次都放在一模一样的位置，这也需要通过自动驾驶的技术来感知和决策。 核心是图像识别👀，通过视觉与机械臂进行柔性协作。 从产线的角度来看，当每个工位变成了独立的个体，如果生产流程有改变，物料不需要送往A工位，直接送到B工位。A工位可以换上其他的模块，被送到其他工位。 Allen Pan称，无论产品不管怎么变，产线都能对应地发生变化。 除自身降本，特斯拉在供应商体系上采用的是长期稳定的合作模式。特斯拉一开始就会严格筛选供应商，其更为看重👀供应商的1️⃣技术实力、2️⃣产品质量、3️⃣生产规模和4️⃣成本效益等，确保供应商具备良好的生产能力和供应稳定性，从源头保障零部件的供应质量和及时性。 选定供应商之后，双方会建立长期合作关系，这种关系不仅是长期的供货关系，更是会采取✅长期价格策略，锁定一定的价格让双方都能从中受益。 从生产创新到构建弹性且稳定的供应商合作模式，👉让单车制造成本从2017年8.4万美元📉降至2023年3.6万美元，在经历多次降价后，2024年特斯拉汽车业务毛利率为17.9%。同时，供应商账期缩减至90天内。

翻过，对技术人员可能是本好书，但我不太懂。